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线切割断丝则可能的原因

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匿名  发表于 2016-8-4 16:16:26 |阅读模式
加工前期就断丝,则可能的原因有:
(1) 工件表面有毛刺或氧化皮。
(2) 加工电流过大
(3) 钼丝抖动厉害。

加工中间阶段断丝,则可能的原因有:
(1) 切割厚件时,脉冲过小。
(2) 丝筒转速太慢。
(3)管道堵塞,工作液流量大减
(4) 电参数不当,电流过大。
(5) 进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁。
(6) 工作液太脏。
(7) 导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。

加工后期出现断丝,则可能的原因有:
(1) 工件材料变形,夹断钼丝。
(2) 工件跌落,撞落钼丝。

解决办法如下:

1:工作液使用不当(如错误使用普通机床乳化液)乳化液太稀,使用时间过长,太脏。

2:脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波加大,使钼丝短时间内损耗加大脉宽、脉间参数设置脉宽:线切割脉冲宽度越宽,单个脉冲的能量就月大。切割得就越快,由于放电时间长,所以加工比较稳定。但光洁度就越不好。你要想光洁度好就要把脉宽调小。脉间:说简单的就是给脏东西排出来的通道大小。由于厚度大的工件排渣困难,所以就要加大脉间,给排渣有充裕的时间,另一方面减少生成腐蚀物。使得加工稳定,少断丝.

3:加工参数:跟踪不要太紧,否则易出现短路,而短路会造成钼丝电流过大,局部产生高温,加速钼丝老化、脆化,易折。

4:检测机床电路部分,要保证先关高频再换向。

5:将脉宽调小,将间隙调大,或减少功率管个数。

6:贮丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断。
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发表于 2016-8-4 18:16:46 来自手机 | 显示全部楼层
总结的不错,还有一点大电流切割时钼丝太紧也会断
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